В конце 2013 года Международная финансовая корпорация (IFC) опубликовала исследованиео потенциале инвестиций в энергоэффективность: уровень энергосбережения российской промышленности в 2,5 раза меньше среднемирового.

По мнению Павла Федотова, менеджера по работе с ключевыми клиентами отдела силовой электроники компании «Данфосс» (ведущий мировой производитель энергосберегающего оборудования),исследование является во многом тенденциозным: «Не стоит ставить энергоэффективность российской промышленности на последнее место, т.к. ни одна страна не сравнится с РФ сразу по двум критериям: производственным площадям и климатическим условиям. Но потенциал для снижения энергоемкости производства есть, и он огромен».

IFCотметила, что наибольшим потенциалом для вложения средств в модернизацию производства обладает именно Россия среди всех рассмотренных государств. Экономия за счет энергоэффективных мероприятий в промышленности может составить $80 млрд. ежегодно, полный возврат вложенных средств возможен в течение 4 лет.

Основанием для таких выводов стала оценка объемов энергопотери промышленных предприятий, причина которых – изношенность оборудования и инфраструктуры. Это не только физическое, но и моральное устаревание используемых технологий.

Эффективным инструментом для оптимизации потребления электроэнергии на производстве является частотное регулирование электродвигателей. На их питание приходится до 70% потребляемого заводом электричества «На крупном производстве может быть более тысячи двигателей и насосов. Если оснастить их преобразователями частоты взамен существующим системам управления электродвигателями, то реально в среднем добиться более чем 30% экономии электроэнергии. Также электроприводы отличаются высокой надежностью: имеют различные защитные функции, которые увеличивают срок службы двигателей и насосов, а также уменьшают риск их выхода из строя», – отмечает Павел Федотов («Данфосс»).

Для снижения энергоемкости российской промышленности важно автоматизировать ряд производственных процессов. Здесь можно воспользоваться европейским опытом. Например, станкишлифования труб MLкомпании NSMaquinas(Португалия) включают основной двигатель только в момент приближения обрабатываемого изделия к устройству. Выключается оборудование автоматически после 5 минут простаивания. За счет этого потребление энергии снижается до 30%.

Экономить можно, ликвидировав энергопотери производственных помещений. Так, в2012 году на Муромском заводетрубопроводной арматуры установили современные светодиодные лампы. В результате экономия на электричестве составила свыше 50%, а инвестиции на модернизацию окупились за 5,5 месяца.

Помимо эффективного электропотребления, на производстве необходимо организовать рациональное использование тепловой энергии. Например, производственно-складские и офисные здания компании «Данфосс» (г. Истра, МО)спроектированы с учетом минимизации потребности в тепле и холоде. Установлена погодозависимая автоматика для снижения теплопотребления, применяется рекуперация использованного тепла.

«Расчеты показали, что на одной рекуперации мы экономим около 50% тепловой энергии. В целом наши расходы на энергообеспечение комплекса с течением времени практически не растут, причем это касается и 2011 года, когда были запущены в эксплуатацию новые здания», – комментирует Владимир Ермолаев, главный инженер производственно-складского и офисного комплекса «Данфосс».

По мнению Марко Маттейни, руководителя департамента энергоэффективности промышленности ЮНИДО, проблема низкой энергоэффективности на предприятиях связана с тем, что в этом направлении не ведется ежедневная деятельность, хотя высшее руководство и должно быть заинтересовано во внедрении энергоменеджмента.

При всестороннем интересе к вопросу энергопотребления на производстве можно значительно повлиять на уровень энергоэффективности каждого российского предприятия в отдельности и отечественной промышленности в целом.

Дополнительная информация:Анастасия Лаврентьева, пресс-служба ООО «Данфосс».

Тел.: +7 (495) 210 89 54.