Повышение эффективности производства на сегодняшний день является одной из важнейших задач для российской промышленности. Согласно данным Росстата и ЦБ РФ, в 2023 году рост промышленного производства в стране составил 4,1%, а производственные мощности достигли исторического максимума загрузки - 81%. Многие эксперты, в том числе от Минпромторга, сходятся на том, что такой же показатель роста, на уровне 4 – 4,1% ожидается и по итогам 2024 года.

 Причины данного тренда хорошо известны. Большинство предприятий задействуют дополнительные производственные мощности и увеличивают объемы выпуска из-за роста спроса внутри страны на продукцию импортозамещения, а также, конечно, в целях выполнения гособоронзаказа. Но одновременно они сталкиваются с серьезными ограничениями, которые, если их не преодолеть, в скором времени начнут замедлять промышленный рост. Среди них – трудности с расширением складских площадей под хранение резко возросшего объема выпускаемой продукции и необходимых расходных материалов (многие расходники предприятиям до сих пор приходится закупать за рубежом, например, в Китае; учитывая внешнеэкономическую нестабильность и сложности с логистикой заводы предпочитают увеличивать запасы таких материалов), а также дефицит складского персонала. Данные факторы крайне негативно влияют на объемы выпуска, оборот и себестоимость продукции, существенно замедляют логистические процессы, и в конечном счете мешают предприятию развиваться. О том, как избежать этих трудностей, рассказывает генеральный директор компании «ТЕХНОВИК» Константин Соколов.

 Что мешает расширить склад

 Казалось бы, самым логичным способом расширения склада, по крайней мере под хранение продукции с длинным периодом оборота или тех же расходных материалов, является покупка/аренда готовых дополнительных площадей. Однако сегодня сделать это проблематично. Во-первых, многие имеющиеся склады устарели и не соответствуют современным требованиям в части инфраструктуры и безопасности. Во-вторых, новых свободных площадей на рынке просто нет: в предыдущие годы девелоперы, не зная, что будет с экономикой, ограничивали объемы строительства и поэтому сегодня конкуренция за новые площади достигла космических масштабов (чаще всего они раскупаются еще до завершения строительных работ). С другой стороны, получила распространение практика, когда склад возводится на заказ, под конкретное предприятие или маркетплейс (built-to-suit), но на это нужны время и серьезные инвестиции – ни того, ни другого у большинства предприятий сейчас нет. В том числе потому, что возможность брать кредиты при текущей ключевой ставке ЦБ РФ серьезно снижена.

 Кроме того, как уже было отмечено выше, есть большие проблемы с нарастающим дефицитом складского персонала, который провоцируют сразу несколько факторов: демографический кризис в стране и повсеместное старение кадров, отток мигрантов и продолжающаяся СВО. Причем на данный момент нет оснований полагать, что этот тренд как-то существенно изменится в ближайшем будущем.

 Тем не менее, полностью или частично преодолеть такие ограничения предприятие может за счет оптимизации работы уже имеющихся в его распоряжении складских площадей. Сделать это можно несколькими способами.

 Оптимизация системы хранения

Часто предприятиям начинает не хватать объема складских площадей из-за ошибок в организации системы хранения. Существует такой показатель, как коэффициент использования складской площади. Его можно рассчитать, разделив грузовую площадь на общую площадь склада. Чем выше получается итоговое значение, тем более эффективно используется помещение и наоборот. Если коэффициент слишком низкий, значит:

 1. Не все участки склада максимально задействованы, имеются недозагруженные зоны. Возможных причин здесь много, например, предприятие может использовать нестандартные габариты упаковки продукции, которые складываются так, что остаётся много свободного, но не используемого места. Случается так, что часть склада может быть занята поврежденной продукцией, неисправной техникой, сломанными поддонами и т.д.   

 2. Не обеспечена достаточная плотность хранения. Часто предприятия не задействуют всю высоту складского помещения и не используют вертикальное хранение. Однако такую систему можно построить с применением сталлажных мезонинов, высота которых может достигать 15 метров, а суммарная площадь всех уровней – более 100 тыс. м2.  Вариантов конфигураций хранения на мезонинах предостаточно. Например, платформенный мезонин на колоннах позволяет увеличить полезную площадь складского или производственного помещения, «поднимая» склад на второй этаж и освобождая напольное пространство для установки производственных линий или свободного проезда техники и прохода складского персонала. Мезонин на базе фронтальных стеллажей сочетает в себе преимущества таких стеллажей и многоуровневого мезонина, позволяя хранить и обрабатывать, как товары в коробках, так и паллеты. Полочный мезонин незаменим при мелкоштучном и коробочном хранении и обработке товаров с тысячами и десятками тысяч SKU.   

 Столкнуться с необходимостью оптимизации системы хранения предприятие может и в случае, когда ему нужно оперативно переместить всю свою продукцию на склад меньшей площади. Однажды к нам с такой задачей обратилась компания, емкость складского помещения у которой составляла более 30 тысяч паллетомест. На новом складе мы менее, чем за два месяца спроектировали и установили шаттловую систему хранения на базе набивных стеллажей (в таких системах используется автоматизированная мобильная платформа – челнок или так называемый «шаттл» с дистанционным управлением, которая перемещается по направляющим вдоль стеллажного ряда и несет груз на паллете), что позволило высвободить дополнительные 400 квадратных метров складской площади. На ней был размещен платформенный мезонин с полочным хранением на базе среднегрузовых стеллажей.

 Оптимизация планировки и внутренней логистики склада

 Низкая эффективность работы склада на предприятии может быть обусловлена нерациональной планировкой пространства. Такая планировка препятствует или сильно замедляет выполнение стандартных складских операций (прием, сортировка, комплектация, отгрузка продукции и т.п.), нарушает точность комплектования заказов, требует от персонала дополнительных трудозатрат (соответственно, люди быстро утомляются, чаще ошибаются, а платить им нужно больше). Бывает так, что руководство пытается решить проблему за счет расширения штата сотрудников, что, во-первых, не дает положительного результата, а во-вторых, снова приводит к перерасходу средств на персонал. 

 Чаще всего причина в том, что при размещении на складе не учитываются габариты, сроки хранения и другие параметры разных видов продукции, возникает пересечение грузопотоков, ширина проходов оказывается недостаточной для быстрого перемещения техники и т.п. Универсальным решением является разделение склада на зоны по ходу движения продукции: прием-хранение-комплектация-отгрузка (или иначе, в зависимости от конкретных бизнес-процессов). Так, товар с длинным периодом хранения должен располагаться дальше от зоны погрузки, а с коротким – наоборот. При этом для каждой зоны необходимо определить норму заполнения, продумать пути движения персонала и техники. На производственных складах, особенно если продукция однотипная или в товарообороте участвует небольшое количество SKU, часто используется модель FIFO (англ. First In, First Out – «Первым пришёл — первым ушёл»), либо LIFO (англ. Last In, First Out, «Последним пришёл — первым ушёл»). Такие модели позволяет реализовать набивная стеллажная система.

Нередко встречаются производственные площадки, в которых складские стеллажи, как правило фронтального типа, интегрированы в производственный процесс и установлены буквально внутри производственных линий, плотно (на расстоянии вытянутой руки) примыкая к ним и обеспечивая непрерывный приток материалов или компонентов к нужным участкам производственного процесса.

Автоматизация работы склада

Указанные выше задачи по оптимизации работы склада при наличии у предприятия бюджета можно решить через внедрение специальной системы управления складом - WMS (Warehouse Management System). Это комплекс программ, которые анализируют все операции и процессы на складе и позволяют автоматизировать многие из них. Так, WMS помогает рационально рассчитать норму рабочего времени и трудозатрат каждого сотрудника, эффективно распределить задачи между персоналом, разработать алогритмы выгрузки-погурзки и прочих операций, создать базу данных с актуальной информацией по объему и месту хранения каждого вида продукции в заданный период времени, обеспечить высокую точность комплектации заказов, контролировать остатки, избегать пересортиц и хищений.

 Безусловно, внедрение таких систем или использование средств роботизации на складе (например, те же «шаттлы») требует определенных инвестиций. Но в разы меньших по сравнению с покупкой и тем более строительством новых складских помещений.

 Как обеспечить безопасность сотрудников и сохранность продукции на складе

 Принято считать, что брак продукции и несчастные случаи с сотрудниками возможны только на производстве. Однако склад не является исключением. Здесь возможны такие инциденты, как, например, обрушение стеллажей. Чаще всего это случается, если эксплуатация стеллажных конструкций  не соответствуют требованиям ГОСТ (ГОСТ Р 55525, ГОСТ Р 57381/ ГОСТ Р 59912), предприятие не проводит плановые ремонты и замену поврежденных элементов стеллажей, а также обучение персонала безопасной работе на складе (в частности, руководством не прививается ответственное и бережное отношение к складскому оборудованию). Обрушение может привести к травмам или даже гибели персонала, повреждению товаров, ущербу зданию.

 Гарантией безопасности является недопущение внесения не предусмотренных производителем изменений в конструкцию стеллажей, периодический самостоятельный осмотр их состояния (частичное техническое освидетельствование согласно п. 10.3.1. ГОСТ Р 55525), а главное – регулярное полное техническое освидетельствование стеллажей, которое проводится минимум раз в год (или чаще, в зависимости от состояния оборудования) с последующим ремонтом при наличии деформированных элементов (стоек, балок диагоналей)  и других дефектов и повреждений, снижающих несущую способность стеллажей и повышающих риски обрушения. Для этих работ необходимо привлекать квалифицированных специалистов в составе аккредитованных испытательных лабораторий с соответствующей (стеллажной) областью аккредитаций.

 Так, для одного из заказчиков сотрудники нашей компании выполнили обследование и комплексный ремонт стеллажей, в том числе восстановили несущую способность 65 стоек, заменив деформированные участки стоек на сменный имплант нашего собственного производства.  Работа заняла всего пять дней, в результате клиент сэкономил время (ему не пришлось выводить стеллажи с поврежденными стойками из эксплуатации и ожидать поставку новых), избежал простоя порядка 200 паллетомест, который мог обернуться финансовыми потерями в размере около 2 млн рублей.

 Итак, правильная организация и управление складом (в том числе его автоматизация) действительно может положительно влиять на эффективность работы промышленного предприятия. Это позволяет высвободить дополнительные площади для хранения продукции или даже размещения дополнительного производственного оборудования, ускорить оборот товара на складе и снизить риск задержки поставок (следовательно, растет уровень клиентского сервиса, что может стать важным конкурентным преимуществом), избежать избыточного расширения штата сотрудников и увеличения затрат на оплату труда, сократить операционные расходы на ремонт складской инфраструктуры.