Акционерное общество «Опытное конструкторское бюро машиностроения имени И. И. Африкантова» – крупный научно-производственный центр атомного машиностроения, расположенный в Нижнем Новгороде.

ОКБМ Африкантов  выполняет весь комплекс работ по созданию различных типов реакторных установок и оборудования для АЭС, включая разработку конструкторской документации, выполнение необходимых расчётов, НИР и ОКР, изготовление и испытание опытных образцов с отработкой промышленной технологии производства, изготовление и шеф-монтаж штатного оборудования, его пусконаладку и ввод в эксплуатацию, сервисное обслуживание оборудования на действующих объектах, снятие с эксплуатации.

Предприятие является одним из ключевых в атомной отрасли. Завод постоянно обновляет оборудование, программное обеспечение, технологические процессы в соответствии с современными тенденциями.

Современное металлообрабатывающее оборудование является ключевым фактором любого машиностроительного предприятия, именно от его уровня зависят возможности промышленного предприятия. С приходом цифровизации и Индустрии 4.0 назрела необходимость включения металлорежущих станков в цифровые процессы.

Предприятие эксплуатирует современное металлообрабатывающее оборудование, произведенное в основных станкостроительных регионах мира – Европа (Чехия, Германия, Италия), Южная Корея. Такие мировые производители как TAJMAC-ZPS (вертикальные и портальные обрабатывающие центры), TOS Varnsdorf (горизонтально-расточные станки), Doosan (токарные обрабатывающие центры), TOS Celakovice (шлифовальные и тяжелые токарные станки), могут с гордостью называть себя поставщиками данного предприятия. Большинство из поставленных в последние годы станков оснащены и подготовлены к внедрению и соответствию требованиям Индустрии 4.0.

СЛАЖЕННО И ЭФФЕКТИВНО

В процессе разработки и согласования технологической документации могут принимать участие до 14 отделов. Основной технологический отдел описывает операции механической обработки и сборки, специализированные отделы – операции, выполняемые на станках с ЧПУ, сварки, дефектоскопии и другие. Все операции фиксируются в едином документе.

НЕ ТЕРЯТЬ ВРЕМЯ

Основные потери времени были связаны с передачей разрабатываемого технологического процесса от одного исполнителя другому. В итоге на передачу тратилось до 70% времени, запланированного на разработку. Учитывая значительную номенклатуру изготавливаемых в производстве изделий, основной задачей стало сокращение временных издержек. Нужно было сделать процесс разработки коллективным и параллельным для всех участников.

В проекте участвовали IT- и технологические службы предприятия с привлечением производителя программного продукта. Внедрение программного обеспечения компании ОДО «Интермех» для разработки технологической документации на предприятии началось в 2002–2003 годах. Тогда возникла идея полностью заменить существующий процесс на электронный, но функционал программного обеспечения не позволял этого сделать. По мере выхода новых версий ПО с расширенными функциональными возможностями решалась задача по организации параллельной коллективной работы всех соисполнителей единого документа. К 2012 году процесс внедрения был завершен, и с тех пор работа над технологическим процессом выполняется всеми соисполнителями одновременно, и лишь на заключительном этапе основной технолог объединял наработки в единый документ. С внедрением параллельного проектирования также наполнялись базы данных программного обеспечения: режущего, мерительного, вспомогательного инструмента, нестандартной технологической оснастки, оборудования, режимов резания и бланков.

ВСЕГДА АКТУАЛЬНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

С применением инструментов ПСР в течение 2017 года осуществлен переход на новую платформу программного обеспечения – PLM-систему IPS. За короткий промежуток времени проведена отладка обновленной системы – перенесены все наработанные ранее процессы. Внедрение принципиально новой платформы программного обеспечения позволило перейти в 2019–2020 годах на электронный подлинник. Все вновь разработанные технологические процессы регистрируются и хранятся в электронном архиве системы. Параллельно с работой над электронным подлинником внедрялось электронное извещение об изменении технологического процесса. В настоящее время все документы корректируются исключительно в электронном виде, что позволяет со 100-процентной уверенностью говорить о том, что в архиве всегда находится актуальный документ.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ОПЕРАТИВНОСТЬ

Сегодня разработка, проверка, подписание, согласование, утверждение, регистрация технологических процессов выполняются в системе IPS, а взаимодействие происходит на основе автоматизированных электронных бизнес-процессов. Благодаря этому удалось не только добиться параллельной и слаженной работы всех подразделений, участвующих в процессе разработки технологических процессов, но и значительно повысить производительность, оперативность принятия решений, а также сделать процесс разработки технологической документации более простым и удобным для пользователей. Кроме того, сделан еще один шаг к полностью безбумажному документообороту на предприятии.

В процессе подготовки использованы материалы: 

- Вестник АЭМ №11 (100) ноябрь 2020

https://vestnik-aem.ru/articles/sobytiya/parallelno-slazhenno-effektivno/?sphrase_id=19119