На правом берегу Волги, напротив устья реки Кострома, в одном из зданий промзоны расположился завод “КОСТРОМАКАБЕЛЬ”. Здесь, в ювелирной столице России, уже несколько лет производят тысячи километров оптического кабеля, который так необходим для передачи информации на большие расстояния.

8 утра. Пересменка. Те, кто работал в ночную смену, уходят домой отсыпаться. Их сменщики изучают техзадание и продолжают начатое дело: производство кабеля сложной конструкции из оптоволокна.

Волокно представляет из себя тонкую и прозрачную нить. Сделано оно из стекла и пластика. Именно по нему будет передаваться информация в виде света.

Всё волокно, которое поступает на завод, проходит контроль на участке ОТК. Это не акт недоверия к производителю, а подстраховка: лучше предотвратить косяки заранее, чем потом выбросить более дорогую конструкцию.

Проверенные катушки с волокном, каждая по 50 или 25 километров, отправляют на покраску в отдельное помещение. Покрасочная линия - это агрегат с десятком роликов, ультрафиолетовой лампой и озоном. Агрегат ревёт как самолёт на взлёте. Волокно на скорости 1800 метров в минуту становится жёлтым, фиолетовым или другого цвета по стандарту маркировки. В этом помещении работает всего один оператор, но обязательно в очках, наушниках и респираторе.

Крашеное волокно переносят на 30-ю линию, в большой цех, где тоже довольно шумно. Волокно очень хрупкое, и ему требуется дополнительная защита в виде оболочки. Буфер из ПВХ или негорючего компаунда сделает это волокно гибким и эластичным. Но для начала оно пройдёт через экструдер, он расплавит компаунд и буквально наденет на волокно оболочку. Буфер должен держать круглую форму, поэтому сразу после экструдера он отправляется в горячую ванну. Резкое охлаждение здесь противопоказано: оболочка станет шершавой и кривой.

30-я линия - это 15 метров в длину. В районе экструдера она гудит как пылесос. Обдувы, которые снимают влагу с буфера, шипят как тысяча змей. За минуту здесь производят 300 метров буфера.

Следующий этап - снова ОТК. Если произошёл где-то разрыв или другое повреждение, рефлектометр покажет это на графике. Если всё в порядке, катушку с буфером переносят на линию шлангования. Здесь уже происходит финальная сборка кабельной конструкции. К буферу добавляют арамидные нити для прочности или стеклопрутки. Всё это снова проходит через экструдер и обрастает новой оболочкой. Правда, здесь скорость создания кабеля значительно ниже - всего 100 метров в минуту. Весь процесс контролируют 2 оператора линии и автоматика. Длина, скорость тяги, обороты - всё это можно посмотреть на мониторе. Производство оптического кабеля - это почти ювелирная работа: здесь каждый микрометр на счету. Если в диаметре будет отклонение на 2 сотых миллиметра, сработает сигнализация.

Когда кабель готов, его уносят на линию нарезки. В небольшом помещении, заставленном катушками с кабелем, работает один оператор. Он нарезает кабель определёнными длинами и мотает его в небольшие бухты. Этот процесс ускоряет специальный станок: успевай только кабель подносить и забирать в отдельной чаше уже смотанный отрезок.

На втором этаже светло и нет производственного шума. Здесь работает более 20 человек, каждый подготавливает кабель для дальнейшего этапа. Первый - это зачистка. Сначала на кабель надевают запчасти: хвостовик и кольца. Издалека это похоже на бисероплетение: детали мелкие и напоминают бусины. Затем кабель зачищают на автоматической машинке. Секунда - и вот уже с кабеля снята часть оболочки и сделан продольный надрез. Затем кабель переходит в другие руки, они приклеивают к нему коннектор эпоксидным клеем и отправляют на 5 минут в печь для высыхания.

Конец оптоволокна должен быть идеально ровным, чтобы по нему мог пройти световой сигнал. Поэтому следующий этап - полировка на специальной машине. Поочерёдно 4 шлифующие подложки от более грубого до мелкого зерна полируют коннекторы. Результат проверяют под микроскопом. Если есть сколы или царапины, коннекторы снова полируют. Если нет - на тестовой станции проверяют затухание по всей длине кабеля. Если и здесь всё в пределах нормы, готовый патч-корд упакуют в пакет и отправят на склад.

В это время в другом конце здания на втором этаже кипит офисная жизнь завода. Здесь каждый менеджер отвечает за особый блок процессов: у кого операционка, у кого продажи. Все, кто приходит сюда работать, изучают продукцию завода с азов, чтобы понимать, что это и зачем нужно. А нужен оптический кабель везде, где есть высокоскоростная связь. В Костроме такой завод один, и если где-то случится обрыв связи, то местные клиенты приедут за теми же патч-кордами сразу на завод, даже если нужно всего две штуки.

В России проложены сотни тысяч километров волоконно-оптических линий связи. Благодаря им у людей работает кабельное телевидение и интернет. Это сложная система передачи информации. И начинается она с хрупкого бесцветного оптоволокна и операторов заводских линий, а заканчивается готовым изделием, без которого невозможно представить современную связь.