САПР В СУДОСТРОЕНИИ: от «Олимпии» до «Зубров»

Судостроение традиционно считается наиболее консервативной отраслью, она дольше всех сохраняла массовое использование ручного или 2D-автоматизированного проектирования. При этом строительство судов является демонстрацией передовых достижений конструкторской мысли и возможно лишь при организации отлаженной многоотраслевой кооперации специалистов.

История развития САПР на судостроительном заводе «Море»

В эпоху ручного проектирования процесс разработки модели судна на заводе «Море» происходил на специальном плазе площадью около 2000 м². На плазовых столах на фанере рисовались три проекции судна в натуральную величину по теоретическому чертежу. В этом процессе, а также на изготовлении шаблона были заняты около 80 человек. По готовым шаблонам в дальнейшем изготавливались детали судна.

Развитие «плоских чертилок», как иногда называют 2D-системы, пришлось на период 1985–1990 гг. В 1987 г. компанией ADEM была выпущена первая версия системы Cherry CAD («черри» — аббревиатура слов чертить, рисовать), главным передовым на то время отличием которой был иконный интерфейс, устранявший необходимость длительной подготовки пользователей.

Именно с системы Cherry CAD ADEM в 1987 году началась эпоха автоматизированного проектирования на феодосийском судостроительном заводе «Море». В то время завод получил заказ на постройку экранопланов. Требования по точности были высокие. Выбор специалистов пал на российский пакет для проектирования и создания оснастки «Черри» (Cherry CAD). На первых порах, не совсем доверяя новой системе, работы проводились параллельно с классическим изготовлением плазовой разбивки. Но по мере использования программного обеспечения пришло понимание, что оно работает без сбоев. Благодаря иконному интерфейсу плазовщики в течение полугода смогли самостоятельно перейти на работу в системе 2D Cherry CAD.

К олимпиаде 1992 г. в Барселоне завод получил заказ на изготовление судна на подводных  крыльях «Олимпия». Большая часть документации для заготовительного цеха уже шла с комплекса: карты раскроя, эскизы деталей, подготовка информации для станков с ЧПУ «Кристалл». Сначала управляющие программы по плоскостной вырезке деталей выполнялись на программном комплексе «Техтран», и требовался перевод информации из АDЕМ. Однако, благодаря оперативной поддержке специалистов ADEM, проблем с этим не возникло. На выбор комплекса АDЕМ повлияло именно качество технической поддержки, оказываемой сотрудниками этой компании, причем помощь могла выражаться даже в изменениях самого программного обеспечения под нужды предприятия. Например, обработка крыльев на «Олимпию» уже частично выполнялась с применением CAD/CAM АDЕМ. Другой пример: на заводе в то время было несколько 2,5-координатных станков с ЧПУ (фактически плоскостных), однако, изготовив шаровую фрезу с помощью технологии послойной САМ-обработки в АDЕМ, специалистам завода удалось отфрезеровать объемную матрицу для виндсерфинга. Специалисты компании ADEM внесли свой вклад и в отладку постпроцессоров и управляющих программ на этом оборудовании для изготовления оснастки (стапеля) мотолодки. Проверено, что наиболее эффективно ADEM работает с выделенными из общей мат. модели заказа блоками (секциями), а также в области подготовки производства, изготовления оснастки, особенно для алюминиевых сплавов, литейных форм и др.

В 90-х годах предприятие испытывало определенные трудности как с персоналом, так и самим производством.  Однако специалисты ADEM продолжали поддерживать и помогать решать порой нестандартные вопросы. В тот период времени заводу предлагали как импортные, так и российские программные продукты, но люди уже привыкли работать в АDЕМ.  Впоследствии «Море» приобрел несколько пакетов 3D-проектирования АDЕМ, и специалисты завода стали быстро осваивать объемное проектирование. Инженеры завода создают сами либо получают из ЦКБ математические модели и по ним изготавливают необходимую оснастку для сборочных работ. Специалисты компании АDЕМ оказали техническую поддержку по переводу конструкторской документации, созданной на других платформах, в АDЕМ.

С 2014 г., при воссоединении Крыма с Россией, у завода появились новые заказы. Под них были приобретены новые станки с ЧПУ для раскроя, а специалисты ADEM разработали постпроцессоры на эти станки и внедрили их на заводе.

Станки с ЧПУ для механообработки стоят на предприятии еще с советских времен, сейчас проводится их модернизация с заменой систем ЧПУ на отечественные. Кроме того, в ближайшее время будет производиться закупка новых станков с ЧПУ. «У нас сформирован план технического развития завода, предварительно определено оборудование и программное обеспечение, которое должно закупаться. Например, планируется внедрение ПО для управления предприятием. Также рассматривается приобретение различных пакетов для проектирования. Поэтому, как только закупим планируемые программные продукты, будем их состыковывать с модулями АDЕМ, выполняющими механообработку. Сейчас токари-фрезеровщики в дефиците везде, и мы не исключение, поэтому мы будем повышать производительность труда с помощью нового оборудования с ЧПУ и обучать персонал работе с ним в среде CAD/CAM ADEM.  Так что в процессе внедрения и обучения нас опять ждет совместная работа со специалистами ADEM,» – рассказывает начальник инженерного центра судостроительного завода «Море» Борис Анатольевич Козлов.

Сварка на заводе «Море» применяется полуавтоматическая и автоматическая. Кроме того, рассматривается использование роботизированных комплексов для лазерной сварки корпусных деталей из алюминиевых сплавов. Компания ADEM имеет опыт кооперации с крупнейшими российскими компаниями на проектах с применением сварки новых перспективных сплавов и готова представлять результаты этих работ. Так что и в этом производственном поле сотрудничество с АDЕМ окажется продуктивным.

«С компанией ADEM мы прошли очень большой путь. На бумаге всё достаточно просто сделать, а вот создать по этому чертежу деталь из панели (лист алюминия с ребрами жесткости (протяжка через фильеру), изготовленного на металлургическом комбинате) без использования автоматизации достаточно трудная задача, потому что если на листе точка привязки может быть любой, то на панели точка привязки — это ребро. А ребро еще и «гуляет» в определенных допусках. Совместно с ADEM мы победили эту проблему, как и множество других. Сегодня процесс проектирования налажен, мы в штатном режиме разрабатываем и качественно режем детали на машинах плазменной резки и во многом это заслуга ADEM,» — поясняет Борис Анатольевич.