Автоматизация производства

Все производственные процессы на краснодарском заводе «КЛААС» прописаны в единой для всего концерна ERP системе, работающей на платформе SAP. В нее занесены все компоненты цепочки прироста стоимости: спецификации комбайна, финансовая составляющая, процессы бухгалтерии, управления качеством, цехами, логистика. Планирование последовательности производственной программы происходит в этой системе. Кроме того, на производстве есть внутренняя система автоматизации, управляющая всеми физическими процессами и оборудованием. На заводе действует большой отдел программистов и мехатроники. Процессы постоянно модернизируются, оборудование обслуживается, и предприятие старается самостоятельно контролировать все процессы. Последние три года компания уделила большое внимание подбору профессионального персонала для решения именно этих задач.

«Трудным моментом для компании, ведущей бизнес в России, является поиск квалифицированного персонала. Безусловно, такое крупное промышленное предприятие, как «КЛААС», требовало большого количества хорошо подготовленных и опытных специалистов. Для второй очереди завода сотрудников пришлось набирать по всей стране: помимо специалистов из Краснодара, у нас работают инженерно-технические специалисты и рабочие из Санкт-Петербурга, Воронежа, Череповца, Саранска, Рязани и многих других городов. И это несмотря на то, что потребность в высококвалифицированном рабочем персонале — монтажниках, сварщиках и др. — в России ничуть не ниже, чем в инженерно-техническом составе. 

Столкнувшись с этой трудностью, мы стали готовить специалистов сами: «КЛААС» не только обучает действующий персонал, но и реализует программы обучения молодых специалистов совместно с вузами и техническими колледжами региона (Краснодарский машиностроительный колледж, Тихорецкий индустриальный техникум). Самых успешных учеников отправляем для дальнейшей стажировки в Германию, а затем трудоустраиваем на наш краснодарский завод», — рассказывает Роман Прокуратов.

 

МЕТАЛЛ

Как мы говорили ранее, российский металл, используемый для производства комбайна TUCANO, полностью соответствует стандартам качества компании CLAAS. Толщина листов варьируется от 1 до 20 мм. Металл хранится в автоматизированном складе башенного типа. Компания ТРУМПФ предложила полностью автоматизированное решение: сердцем системы является устройство автоматизированного складирования, вмещающее до 90 тонн листового проката. К складу подключена автоматическая загрузка листовых заготовок на лазерные станки и выгрузка готовых деталей обратно на склад.

 

 

Лазерная резка

В станках лазерного раскроя процесс резки металла и все сопутствующие процессы максимально автоматизированы и требуют минимум человеческого участия. Исходя из производственного плана, лазерный станок самостоятельно заказывает у системы складирования листовой материал, необходимый для раскроя, склад находит и выдает паллету с нужным металлом, автоматизированная загрузка подает лист, после чего станок обрабатывает его и выгружает уже раскроенные детали, которые с помощью системы разгрузки отправляются на склад. После лазерного раскроя деталь поступает в цех гибки стальных заготовок на листогибочных прессах.

 

 

Гибка 

В гибочном цехе находится пять листогибочных прессов фирмы Trumpf мощностью от 36 до 320 тонн и длиной гиба от одного до пяти метров. С помощью этих прессов из плоских разверток получаются объемные детали высокой точности, этот показатель имеет важное значение для последующей операции «сварка», производимой с помощью роботов. Для изготовления крупных и тяжелых деталей используется роботизированный листогибочный комплекс с усилием гиба 230 тонн, максимальной грузоподъемностью в 150 кг и углом вращения 360 градусов.

 

Сварка и склейка

Третья часть цеха металлообработки — Сварка. Здесь применяются три типа сварки: контактная, полуавтоматическая в среде защитного газа и автоматическая. В производстве задействована специальная сварочная оснастка, приспособленная под все типы деталей. Состояние этой оснастки контролируется, и при необходимости производится ее ремонт на заводе-изготовителе либо замена на новую. 

Кроме того, в процессе производства деталей экстерьера применяется технология склеивания металла. Большие детали экстерьера нельзя приваривать к раме привычным способом, так как сварочные швы не должны быть видны на кузове машины. Чтобы этого избежать, применяется композитное склеивание. 

Сварка деталей с большой толщиной осуществляется роботами, так как такие детали свариваются при очень высокой температуре. Приварка деталей переднего моста (толщина металла 26 мм) комбайна также осуществляется роботом.

 

Окраска

После того как детали были сварены, они подвешиваются на специальные тележки и отправляются на окраску посредством транспортировочного потолочного конвейера, который связывает между собой сразу три производственных цеха: металлообработку, окраску и сборку. Длина конвейера составляет 2300 метров. 

Катафорез и порошковое нанесение

Цех окраски условно можно поделить на две части: нанесения катафорезного грунта и порошковое окрашивание деталей. Процесс нанесения катафорезного грунта представляет собой последовательность 13 ванн, заполненных реактивами. За очистку деталей от защитной пленки отвечают первые четыре ванны, которые обезжиривают металл и немного нагревают его. Затем металлическая деталь комбайна опускается в ванну активации, в которой под воздействием электрофизических процессов поры металла открываются для того чтобы на его поверхности лучше держалась краска. В следующей ванне цинкового фосфатирования происходит наращивание кристаллов цинк-фосфата на металле, таким образом создается дополнительная шероховатость для лучшего закрепления красочного слоя. Грунтовка происходит методом катафореза, при котором металл и краска заряжены противоположным электрическим потенциалом, обеспечивающим качественный контакт поверхности детали и наносимого грунта. После промывки материал отправляется в печь, где под воздействием +170–200 градусов будет происходить полимеризация нанесенного пигмента. Порошковое окрашивание производится посредством роботизированной установки или вручную.

 

Сборка

 

Сваренные и покрашенные детали попадают на сборочный конвейер, где на каждом новом этапе сборки машина приобретает необходимые компоненты. Отличительной чертой цеха сборки является наличие большого количества кранового оборудования. На краснодарском заводе «КЛААС» работают 157 промышленных кранов разной грузоподъемности. Из них — 115 кранов Demag грузоподъемностью от 0,25 до 2 тонн и 34 крана Konecranes грузоподъемностью от 2 до 16 тонн. Оборудование отвечает за подъем и перемещение заготовок, комплектующих и готовой продукции. 

 

Тестовая кабина

В тестовой кабине осуществляется настройка и тестирование всех режимов и систем комбайна — около 260 показателей.