Передовые системы Konecranes помогают снижать производственные расходы

Промышленная отрасль переживает цифровую трансформацию. По данным аналитической компании Mordor Intelligence, расходы предприятий в этой сфере только в 2020 году составили почти 1 трлн долларов, а в ближайшие пять лет рынок промышленных цифровых систем увеличится почти в три раза и к 2026 году достигнет объема в 2,7 трлн долларов. Для такого роста сегодня есть все основания. 

Цифровизация операционных, производственных и логистических процессов открывает принципиально новые возможности для управления издержками и повышения уровня производительности на всех этапах. Одновременно с этим компании наращивают клиентский сервис, более просто и быстро адаптируясь под запросы заказчиков. Причем речь идет не только о количестве предлагаемых новых услуг, но и о повышении уровня их качества. Об этом рассказывает руководитель отдела модернизации АО «Конекрейнс Демаг Рус» Олег Беляев.

Роботы идут

В индустриальном секторе новый тренд наиболее ярко проявляется в виде роботизации. РБК со ссылкой на Международную федерацию робототехники приводит внушительные цифры: с 2014 года уровень проникновения роботизированных систем в производственные цепочки увеличился на 85%, а количество используемых промышленных роботов стало исчисляться миллионами (около 3 млн машин в 2020 году). 

Активное внедрение роботизированных систем в реальном секторе вполне понятно. Это позволяет сократить время производственных циклов, нарастить качество работ, удешевить целый ряд процессов, а также сократить влияние человеческого фактора. Отдельно стоит сказать о том, что роботы лучше людей справляются с функцией контроля состояния производственного оборудования и управления его сервисом.

Контроль превыше всего

Конкретный пример — мостовые, козловые и портовые краны, которые широко применяются на заводских площадках, в портах и логистических терминалах для перемещения грузов: контейнеров, сырья, заготовок, комплектующих частей и готовой продукции. Это высокопроизводительное и дорогостоящее оборудование, срок службы которого напрямую зависит от правильно выстроенной контрольно-сервисной модели.

В частности, необходим постоянный контроль состояния крановых путей, которые обеспечивают прямолинейное движение груза по рельсам с точно заданной траекторией.

Малейшая неисправность здесь ведет к возникновению ошибок и, как следствие, к простоям оборудования и росту убыточности. До эпохи роботов контроль состояния крановых путей осуществлялся вручную. В случае, например, с 150-метровым краном данный процесс занимал не менее двух дней. Сегодня роботизированные инструменты позволяют сделать это за 4 часа и гарантируют принципиально более высокий уровень качества работ. 

Как это работает

Разработанная компанией Konecranes система RailQ позволяет быстро, безопасно и максимально точно выполнять планово-высотную съемку рельсов крановых путей и формировать отчеты.

На крановое оборудование устанавливается роботизированная тележка с дистанционным управлением, которая оснащена высокоточным тахеометром для измерения расстояний, углов (как горизонтальных, так и вертикальных), высот, определения координат точек и т. д. Двигаясь по рельсу, она собирает информацию о состоянии всех элементов оборудования. Данные обрабатываются в программе KCTrail и конвертируются в отчеты с 2D- и 3D-графиками. Интерфейс позволяет получить детальный снимок состояния крановых путей и проверить итоговые показатели на предмет соответствия стандартам CMAA, ISO и другим. Кроме планово-высотной съемки, система также проводит «визуальный» осмотр состояния рельсов, их стыков и креплений, оценивает степень износа полотна и осуществляет внешнюю проверку несущих конструкций.

Роботизированный механизм полностью исключает негативное влияние человеческого фактора: система соблюдает все параметры проверки, не производит ошибочных замеров и не создает недостоверных отчетов о состоянии оборудования. RailQ четко фиксирует реальное положение дел и делает это в разы быстрее, чем высококвалифицированный работник.

Более того, использование роботов для целей мониторинга оборудования позволяет значительно повысить уровень безопасности на производстве. Сотрудникам не нужно ходить по крановому пути для сбора данных. Это особенно актуально для тех индустриальных площадок, где не предусмотрены проходные галереи и доступ к некоторым участкам кранов затруднен. В таких условиях ручные замеры превращаются в рисковое и травмоопасное мероприятие. RailQ позволяет полностью исключить необходимость ручного труда на данных участках и снизить уровень травматизма на производстве.

Еще одна опция робота — сервисный консалтинг. Система формирует рекомендации для устранения найденных дефектов рельсов, предлагая наиболее оптимальные варианты решения проблемы. Такой функционал позволяет предприятию снижать текущие расходы на ремонт оборудования и сокращать время простоя.