История создания:
Бисмарк говорил, что русские всегда приходят за своими деньгами. Так ли это? После Великой Отечественной войны, по подсчетам экономистов, Германия возместила меньше пяти процентов ущерба, нанесенного экономике Советского Союза. Однако на Ялтинской и Потсдамской конференциях 1945 года И.В. Сталин предложил установить для Германии общую сумму репараций в размере 20 миллиардов долларов, половину этой суммы должен был получить Советский Союз как государство, внесшее самый большой вклад в Победу и больше всех от войны пострадавшее. По данным историка Михаила Семиряги, за один год после марта 1945 года высшие органы власти Советского Союза приняли около тысячи решений, относящихся к демонтажу 4389 предприятий из Германии, Австрии, Венгрии и других европейских стран. Также около тысячи заводов было перевезено в СССР из Маньчжурии и Кореи. Кроме того, в СССР было вывезено около 8000 германских специалистов в областях вооружений, физики, ракетной техники, химии и др. Немецкие предприятия демонтировались, составлялась точная опись имущества и оборудования, погружались в вагоны и отправлялись в Россию. Таким образом, в Рязань прибыло 603 вагона с репатриированным заводом и оборудованием.  Этому заводу суждено было стать Рязанским Станкостроительным Заводом. Надо отметить, что оборудование и корпуса, а именно кованные опоры и уникальный стеклянный потолок сохранились до наших дней. Сейчас на предприятии работают немецкие станки тех времен. Эти станки сейчас очень ценятся и постоянно поддерживаются в отличном состоянии.  
Но прибыл демонтированный завод на уже подготовленное для его возведение место. В Приокском поселке Рязани, на территории современного Рязанского сстанкозавода и прилегающей промышленной зоны в 1942-1949 годах располагался лагерь НКВД N 178. Документы и воспоминания бывших узников свидетельствуют, что часть заключенных лагеря имела прямое отношение к строительству Станкозавода в Рязани (в те годы - «завода расточных станков»).
Игорь Канаев –рязанский краевед - рассказывает, что, якобы, по некоторым данным, в 44-м году было принято решение о строительстве в Рязани танкостроительного завода. Специально для этого в Рязань прибыла крупная партия военнопленных, которые рыли огромные котлованы, забивали сваи... Но позже «наверху» решили, что танкостроительный завод в Рязани не нужен: большой опыт по созданию танков уже накоплен на Урале. Поэтому к названию нового завода прибавили одну букву – «с», и предприятие стало выпускать станки.
Немецкие военнопленные трудились бок о бок с нашими «политическими». И в Рязани по сей день сохранилось «Немецкое кладбище», находящееся неподалеку от нынешней железнодорожной станции «Дягилево». Издалека заметны три высоких креста, воздвигнутых посреди мемориала. В 1942-49 годах это место было лагерным кладбищем.
К концу 1940-х годов была построена коробка корпуса вспомогательных цехов, заложен главный корпус, полным ходом развернулись работы на строительстве здания литейного производства.
В декабре 1949 года токарь И. Ф. Щукин — впоследствии старший мастер механического цеха — поставил заготовку на первый опытный токарно-винторезный станок модели 164 и снял первую стружку. Рязанский станкостроительный завод родился.
Помощник редактора английского журнала «Металлообрабатывающая промышленность» Петер Трип, побывавший на станкозаводе в конце 1956 года, писал в своем журнале:
«...Рязань расположена примерно в 200 километрах от Москвы. До сих пор этот город был известен тем, что здесь родился известный физиолог Павлов, открывший условные рефлексы. Сейчас Рязань — индустриальный город. Рязанскому станкостроительному заводу только 6 лет. Строительство его продолжается.
...Оригинальной чертой токарного станка, выпускаемого заводом, является применение пластмассовых направляющих. Рязанские конструкторы сделали в этой области очень важное открытие. Нам назвали несколько цифр, которые звучат весьма внушительно. Испытание стойкости пластмассовых направляющих проводилось при нагрузке, достигающей веса станка.
...Советские станки созданы для скоростного производства экономичной продукции. Они предназначены для работы на высоких режимах резания. Их конструкция надёжна и прочна».
Легендарная личность советского станкостроения – генеральный директор Рязанского станкостроительного объединения Константин Михайлович Тарасов, более 20 лет возглавлял Рязанский станкостроительный завод, под его руководством были построены корпуса предприятия, выпущены многие образцы станков, которые приобретали более 70 стран мира, построены Дворец культуры станкозавода, парк имени Гагарина, заводской стадион в Приокском поселке г. Рязани. На памятной доске, установленной у проходной завода, о К. М. Тарасове высечены слова: «Под его руководством с 1961 по 1983 год были созданы и освоены станки и автоматические линии для базовых отраслей отечественной промышленности и экспорта, что позволило Рязанскому станкозаводу приобрести мировую известность».
Но с приходом 90-х предприятие не стало исключением и, монотонно сбавляя темпы производства, попало в «лапы кризиса». Разложение началось, далее было много разных историй, характерных тому времени: переименования, вхождение в состав курирующих организаций, но процесс разрушения становился все масштабнее.
В 2014 году РСЗ вошел в Группу СТАН. Группа СТАН была создана в конце 2012 года.
Сегодня Группа СТАН является лидером отрасли, занимая более 40% рынка отечественного станкостроения. На сегодняшний день в состав Группы СТАН входят пять крупнейших станкостроительных заводов России: НПО «Станкостроение» (на базе Стерлитамакского станкостроительного завода), АО «Станкотех», расположенный на площадях завода тяжелых станков в Коломне, ООО «Рязанский Станкозавод», ООО «Ивановский завод тяжелого станкостроения», ООО «Шлифовальные Станки»
Летом 2015 года благодаря содействию специалистов Группы СТАН я получила возможность побывать на Рязанском станкозаводе.  На мои вопросы ответил исполнительный директор ООО «Рязанский Станкозавод» - Сергей Васильевич Бровченко.
Сергей Васильевич проработал на заводе более 30-ти лет, большая часть которых была неблагоприятная для предприятия и его сотрудников. Было время, когда приходилось работать в неотапливаемых помещениях зимой, при температуре -14 градусов. Работники брали кокс с литейного производства и жгли его в металлических коробах, для того чтобы обогреться. В бочки с эмульсией опускали кипятильники и работали. Долги предприятия за теплоносители составляли более 10-ти миллионов рублей.  Все эти факторы привели к износу оборудования и производственных помещений: кирпич ломался, крыша протекала, электричество замыкало. В некоторых местах могло произойти обрушение. Здания в более 12 тысяч квадратных метров требуют постоянного ухода и обслуживания, которое должно производиться регулярно в соответствии с сезоном. Перед покупкой завода задолженность по зарплате составляла 9 месяцев. Сейчас эта проблема решена. Корпуса ремонтируются.  

- Что сейчас происходит на предприятии, какие станки производятся?
- Сейчас предприятие находится на стадии восстановления, и одновременно мы выполняем заказы, которые предоставляет Группа СТАН. Корпуса постепенно арендуются и выкупаются у предыдущих владельцев.  Производится ремонт и восстановление производственных и бытовых помещений. Сейчас мы выпускаем 17 групп токарных станков, в числе которых колесотокарные станки для железнодорожного транспорта, для производства артиллерийского вооружения, токарно-винторезные, трубонарезные, станки с ЧПУ и другие. Нами выпускаются усовершенствованные наши базовые станки, а также уникальное оборудование по техническому заданию заказчиков.
- В чем уникальность Вашего оборудования и преимущества перед импортными аналогами.?
- Если говорить о станках глубокого сверления, то мы можем обрабатывать любые длины, в частности 28 метров и более. Недавно мы выполняли заказ английской компании: по требованию заказчика необходимо было просверлить в 14-ти метровой заготовке из легированной стали отверстие диаметром 133 мм с позиционированием в несколько десятых на выходе сверла. Предприятий, способных выполнить такой заказ в мире, немного.  В основном они специализируются на маленьких диаметрах, в то время как мы готовы выполнить сверление большого диаметра.
Колесотокарные станки нашего производства отличаются повышенной жесткостью, что благоприятно сказывается на обработке колесных пар.  
Важно, что завод сохранил оборудование, специалистов и всю техническую документацию. Мы имеем возможность совершенствовать выпускаемые нами станки и беремся за выполнение заказов повышенной сложности.
- Чувствуется ли конкуренция с китайскими производителями?
- Конечно, чувствуется, в первую очередь, мы уступаем китайцам по размеру себестоимости станка. Большая себестоимость наших станков связана с высокой ценой на энергоносители. Это очень большие затраты, и мы вынуждены вносить их в себестоимость нашего оборудования. Во-вторых, нам приходится закупать импортные комплектующие. Очень жаль, что в нашей стране пока не производят достойных комплектующих для станкостроения. Мы оплачиваем таможенные пошлины и стоимость транспортировки, тогда как китайцы освобождены от этих затрат и получают преимущество перед нами в формировании цены на оборудование.
- Какие отечественные комплектующие вы используете?
- Мы используем отечественные электродвигатели, системы ЧПУ Балт-Систем и ряд других комплектующих. Но есть направления, которые в России, к сожалению, утрачены, например – производство подшипников. Нам требуются точные подшипники больших диаметров, которые нам приходится заказывать в Австрии и Германии. Мы, к сожалению, утратили традиции производства подшипников в России. И это направление необходимо восстанавливать, возможно, с использованием иностранных технологий. Также у нас существует проблема изготовления станин. Для наших станков требуются тяжелые станины. Ранее у нас функционировало собственное литейное производство, но сейчас цех стоит более 3-х лет, и ,к сожалению, он скорее всего не подлежит восстановлению. Сейчас можно найти станины весом до 4-х тонн, но более тяжёлые станины, к сожалению, мало кто делает. Системы ЧПУ мы устанавливаем по требованию заказчика, есть предприятия, которые ориентированы на установку иностранных устройств. Но у систем ЧПУ Балт-Систем есть много преимуществ: это низкая стоимость, быстрая, качественная работа и доставка. Если у заказчика нет определенных требований, то мы по умолчанию устанавливаем системы ЧПУ Балт-Систем.
- Какое оборудование сейчас используется в производстве?
- Сейчас у нас используются станки как привезенные по репатриации из Германии 1937 года выпуска, так и современные. Сейчас мы имеем возможность приобретать станки заводов, входящих в Группу СТАН по себестоимости, что очень выгодно для всех предприятий. Также и мы можем предоставить станок для наших коллег по выгодной цене. Мы планируем выпуск станков для собственных нужд.
Самое главное для нас - восстановить производство станков, которые требуются рынку сейчас. Нам, к сожалению, пока не хватает квалифицированные специалистов. Мы заметили тенденцию, что сейчас молодёжь привлекают станки с ЧПУ. К сожалению, наш профильный колледж выпускает сейчас специалистов других направленностей, таких как юристы и экономисты. Группа СТАН работает в плотном контакте с институтом «Станкин», который готовит квалифицированных кадров нашей направленности, в будущем мы планируем привлечь их на наше производство. Также мы надеемся, что работа на российском производстве станет престижной и молодежь почувствует свою значимость.
- Когда, на Ваш взгляд, российское станкостроение выйдет на достойный уровень.
- Станкостроение  очень зависимо от обстоятельств, заказов ВПК и нефтяной отрасли. И чтобы избавиться от этой зависимости, необходимо создание грамотных государственных программ. Посмотрите на Китайское станкостроение, там 7000 станкостроительных заводов и ни один не стоит. Весь мир отправляет им заказы, и они готовы выполнить любой по требованию заказчика. На мой взгляд, успех китайских предприятии в том, что государство имеет долевое участие в каждом заводе, предприятия поддерживаются и избавляются от налогов. В кризисные времена государство не берет прибыль у заводов, чем очень сильно облегчает жизнь предприятиям. Кроме этого, государство обеспечивает предприятия заказами
А у нас часто происходит так, что заказчик, которому требуются наше оборудование, не получает на него финансирования, или мы вынуждены выполнять заказ с постоплатой, выполняя текущий заказ за свой счет.
Поэтому требуется орган, который регулировал бы обеспечение заказов и взаимодействие заказчика с производителем.
 - Что дало заводу вхождение в Группу СТАН?
- Группа СТАН – крупнейшее станкостроительное объединение. Входящие в состав Группы предприятия обеспечиваются заказами. Ремонтируются помещения. Благодаря Группе СТАН ведутся технико-технологические разработки, которые позволяют выпускать станки, соответствующие современному уровню.  
Елизавета Войцеховская
Источники:
журнал «История техники и музейное дело», выпуск 3/2006 г. Москва, Двигатель «Кризисные тенденции в машиностроении России; их воздействие на сферу науки, техники, производства» А.А. Пархоменко
http://hro2.org/node/10344 Рязань, немецкое кладбище
http://www.history-ryazan.ru/
http://www.rg.ru/2014/10/14/stanki.html
http://www.spb.kp.ru/daily/24037.4/96889/
http://rjaz.net/blog/tam_gde_rozhdajutsja_stanki_i_mashiny/2011-02-12-40